马达铁芯，英文对应名称：Motor core , 作为电机里面的核心部件，铁芯是电工行业的非专业用语，铁芯也就是磁芯。铁芯（磁芯）在整个马达里面起到了举足轻重的作用，它用来增加电感线圈的磁通量，已实现电磁功率的最大转换。马达铁芯通常是由一个定子和一个转子组合而成。定子通常作为不转动的部分，而转子通常是内嵌在定子的内部装置。

马达铁芯的应用范围非常广泛，步进电机，交直流电机，减速电机，外转子电机，罩极电机，同步异步电机等都有比较广泛的利用。 对于成品马达来说，马达铁芯在电机配件里面起到的作用比较关键。要想让一个电机的整体性能得到提高，就需要提升马达铁芯的性能。通常这种性能可以采用改善铁芯冲片的材质，调整其材质的导磁率，控制好铁损的大小等方式来解决。

一个好的马达铁芯需要由精密的五金冲压模具，采用自动铆接的工艺，然后利用高精密度冲压机台冲压出来。这样做的好处是，可以最大程度地保证其产品的平面的完整度，最大程度地保证其产品精度。

通常品质优良的马达铁芯就是利用此种工艺专业进行马达铁芯冲压的。高精密度的五金连续冲压模搭配高速度冲压机，再加上优秀的专业马达铁芯生产人员，才能最大程度地保证好的马达铁芯的出品率。

现代冲压技术是集设备、模具、材料和工艺等多种技术于一体的高新技术。高速冲压技术是近20年发展起来的先进成形加工技术。

电机定转子铁芯零件的现代冲压技术是用高精度、高效率、长寿命、集各工序于一副模具的多工位级进模在高速冲床上进行自动化冲制，其冲制过程是冲制条料从卷料上出来后，先经过校平机进行校平，再通过自动送料装置进行自动送料，然后条料进入模具，可以连续完成冲裁、成形、精整、切边、铁芯自动叠片、带扭斜叠片落料、带回转叠片落料等工序的冲制，到铁芯零件成品从模具中输送出来，整个冲制过程都是在高速冲床上自动完成的（如图1所示）。

随着电机制造工艺不断发展，现代冲压技术引用到制造电机铁芯方面的工艺方法，现在越来越多地被制造电机厂家所接受，制造电机铁芯的加工手段也越来越先进。在国外，一般先进制造电机厂家，都采用现代冲压技术来冲制铁芯零件。在国内，用现代冲压技术来冲制铁芯零件的加工方法正在进一步发展起来，而且这项高新制造技术日趋成熟，在电机制造行业中，这项制造电机工艺的优势已被许多制造电机厂家所重视。用现代冲压技术来冲制铁芯零件与原来用普通模具及设备冲制铁芯零件相比较，具有冲制铁芯零件自动化程度高、尺寸精度高、模具使用寿命长等特点，适合于冲制件的大批量生产。

由于多工位级进模是集众多加工工艺于一副模具上的冲制，减少了电机的制造工序过程，提高了制造电机的生产效率。

1、现代高速冲压设备

现代高速冲压的精密模具离不开高速冲床的配合，目前国内外现代冲压技术的发展趋势是单机自动化、机械化、自动送料、自动卸料、自动出成品，高速冲压技术目前在国内外得到了普遍发展。电机定转子铁芯级进模的冲压速度一般为200～400次/min,多半是在中速冲压范围之内进行工作的。冲制电机定转子铁芯带自动叠片的精密级进模对高速精密冲床技术要求是，冲床的滑块在下死点精度要求较高，因为影响到定转子冲片在模具內自动叠片形成铁芯过程的质量问题。

现在精密冲压设备正在向着高速度、高精度、稳定性好的方向发展，特别是近年来精密高速冲床发展很快，在提高冲制件生产效率方面发挥了重大的作用。高速精密冲床在设计结构方面比较先进，制造精度又高，适合于多工位硬质合金级进模的高速冲压，可以大大提高级进模的使用寿命。

级进模所冲制材料是卷料形式，因此现代冲压设备都带有开卷机、矫平机等辅助装置，自动送料装置有：辊式、凸轮、机械无级调节式、齿轮式、数控无级调节式送料机等结构形式，分别与相适应的现代冲压设备配套使用。由于现代冲压设备的自动化冲制程度高，且速度快，为充分保证模具在冲制过程中的安全性，现代冲压设备都配备有在发生失误情况下的电气控制系统，如模具在冲制过程中发生故障情况，则失误信号就会立即传送到电气控制系统，电器控制系统就会发出信号使冲床立即停止工作。

2、 电机定转子铁芯的现代冲模技术

2.1 电机定转子铁芯级进模概述

在电机行业中，定、转子铁芯是电机上的重要零部件之一，它的质量好坏直接影响到电机的技术性能。传统制作铁芯方法是用一般普通模具冲制出定、转子冲片(散片),经过齐片，再用铆钉铆接、扣片或氩弧焊等工艺过程制成铁芯，对于交流电机转子铁芯还需用手工进行扭转出斜槽，步进电机要求定、转子铁芯磁性能和厚度方向均匀，定子铁芯和转子铁芯冲片之间分别要求旋转一定的角度，如用传统方法制作，效率低，精度很难达到技术要求。

现在随着高速冲压技术的迅速发展，在电机、电器等领域，已广泛采用高速冲压多工位级进模制造自动叠片式的结构铁芯，其中定、转子铁芯还可以带扭转叠斜槽、冲片之间带大角度回转叠铆结构等，与普通冲模相比，多工位级进模具有冲制精度高、生产效率高、使用寿命长、所冲制铁芯尺寸精度一致性好、容易实现自动化、适合大批量生产等优点，是电机行业精密模具发展的方向。

定、转子自动叠铆级进模具有制造精度高、结构先进、带有技术性要求高的回转机构、计数分离机构及安全机构等，铁芯自动叠铆、转子带扭斜叠铆、大角度回转叠铆的冲制工步都是放在定、转子冲片落料工位上完成的。级进模上的主要零件凸模、凹模都采用硬质合金材料，每磨一次刃口可冲150万次以上，模具总寿命在1.2亿次以上。

2.2电机定转子铁芯自动叠铆技术

级进模上带自动叠铆技术就是要把原来传统制作铁芯的工艺过程（冲出散片－齐片－铆合）放在一副模具内完成，即在级进模的基础上增加了新的冲压工艺技术，除了冲定、转子上的轴孔、槽孔等冲片形状要求外，增设了定、转子铁芯叠铆需要的叠铆点及起叠铆点分离作用的计数孔的冲压工位，并将原来定、转子的落料工位改变成先起落料作用，然后使各冲片再形成叠铆过程和叠片计数分离过程（以确保铁芯厚度）的叠铆工位，如定、转子铁芯需要带扭转、回转叠铆功能的，在级进模转子或定子落料工位的下模上要带有扭转机构或回转机构，由叠铆点在冲片上不断改变或转动位置而实现这一功能的，从而满足在一副模具内自动完成冲片的叠铆和回转叠铆的技术要求。

2.2.1  铁芯自动叠片形成的过程是

在定、转子冲片适当部位上冲出一定几何形状的叠铆点，叠铆点的形式如图2所示，上部是凹陷形孔，下部是凸起的，然后将同一名义尺寸的上一冲片凸起部分嵌入到下一冲片的凹陷形孔时，在模具中落料凹模收紧圈内自然形成“过盈”，达到紧固连接的目的，如图3所示。在模具内铁芯形成的过程是，在冲片落料工位上使上一片叠铆点的凸起部位正确地与下面一片的叠铆点凹形孔部位重合在一起，当上面一片受到落料凸模压力作用时，下面一片借助其外形与凹模壁摩擦所产生的反作用力使两片产生叠铆。

这样，通过高速自动冲床连续不断的冲制，就可以得到一片挨着一片排列、毛刺是同一方向而且具有一定叠厚的整齐铁芯。

2.2.2  铁芯叠片厚度的控制方法是

在铁芯预定的片数时，把最后一片冲片上的叠铆点冲穿，使铁芯按预定的片数分离，如图4所示。在模具结构上设置有自动叠片计数分离装置，如图5所示。

在计数凸模上面有一个抽板机构，抽板由气缸带动，气缸动作由电磁阀控制，电磁阀根据控制箱发出的指令而动作。冲床每一次行程信号都输入到控制箱里，当冲到所设定片数时，控制箱会发出信号，通过电磁阀和气缸，使抽板动作，从而使计数凸模达到计数分离的目的，即在冲片的叠铆点上达到计量孔被冲穿和不冲计量孔的目的。铁芯的叠片厚度可以自行设定。另外，有的转子铁芯的轴孔因支承结构的需要，要求冲制成有2段或3段台肩沉孔。如图6所示，级进模上要同时完成冲制这种有台肩孔工序要求的铁芯，可采用上述相类似的结构原理，模具结构如图7所示。

2.2.3  铁芯叠铆结构形式有两种

第一种是密叠式，即叠铆成组的铁芯不需要在模具外再加压，出模即可达到铁芯叠铆的结合力。第二种是半密叠式，出模时已叠铆的铁芯冲片之间有间隙，还需要再加压才能保证结合力。

2.2.4  铁芯叠铆的设置及数量的确定

铁芯叠铆点位置的选择应根据冲片的几何形状确定，同时考虑到电机的电磁性能及使用要求，模具上应考虑叠铆点的凸模、凹模镶块位置是否有干涉现象及落料凸模相应叠铆顶杆孔位置离边上距离的强度问题。叠铆点在铁芯上分布应对称和均匀，叠铆点的数量及大小应根据铁芯冲片之间要求的结合力大小来确定，同时必须考虑到模具的制造工艺性。如铁芯冲片之间带有大角度回转叠铆的，还要考虑叠铆点的等分要求等。如图8所示。

2.2.5  铁芯叠铆点的几何形状有：

（a）圆柱形叠铆点，适用于铁芯的密叠式结构；

（b）V型叠铆点，该叠铆点的特点是铁芯冲片之间的连接强度大，适用于铁芯的密叠式结构和半密叠式结构；

（c）L型叠铆点，该叠铆点形状一般用于交流电机转子铁芯的扭斜叠铆，适用于铁芯的密叠式结构；

（d）梯形叠铆点，该叠铆点有园梯形和长梯形叠铆点结构之分，两者都适用于铁芯的密叠式结构，如图9所示。

2.2.6  叠铆点的过盈量：

铁芯叠铆的结合力大小与叠铆点的过盈量有关，如图10所示，叠铆点凸台的外径D与内经d的尺寸差（即过盈量），由冲制叠铆点凸模与凹模的刃口间隙确定，所以选取合适的间隙是保证铁芯叠铆强度以及叠铆难易程度情况的一个重要部分。

2.3电机定转子铁芯自动叠铆的装配方法

2.3.1  直接叠铆

在一副级进模的转子 落料或者定子落料工步上，将冲片直接冲入落料凹模之中，当冲片叠压于凹模和凹模下面的收紧圈内时，靠每一冲片上的叠铆凸出部位使各冲片固定在一起。

2.3.2  带扭斜叠铆

铁芯上每一冲片之间要旋转一个小角度再叠铆，这种叠铆方法一般多用于交流电机的转子铁芯上。其冲制过程是，冲床每冲一次后（即冲片冲入落料凹模之内后），在级进模的转子落料工步上，由转子落料凹模、收紧圈和回转套组成的回转装置旋转一个小角度，旋转量可以改变和调整，即冲片冲下后，就被叠铆在该铁芯上，接着回转装置内的铁芯再旋转一个小角度。这样冲制出的铁芯即带叠铆又带扭转，如图11所示。

带动模具内回转装置转动的结构形式有二种；

一是由步进电机带动的转动结构形式，如图12所示。

二是由模具上模的上下运动所带动的转动（即机械式扭转机构），如图13所示。

2.3.3带回转叠铆

铁芯上每一冲片之间要转动一个规定的角度（一般为大角度）再叠铆，冲片之间转动的角度一般有45°、60°、72°、90°、120°、180°等大角度回转形式，这种叠铆方法可以补偿由于冲制材料厚度不均匀引起的叠层积累误差和改善电机磁性能的特性。其冲制过程是，冲床每冲一次后（即冲片冲入落料凹模之内后），在级进模的落料工步上，由落料凹模、收紧圈和回转套组成的回转装置转动规定的一个角度，每次转动的规定角度要精确。即冲片冲下后，就被叠铆在该铁芯上，接着回转装置内的铁芯再转动规定的角度。这里回转是以每一冲片铆点数为基础的冲制过程。带动模具内回转装置转动的结构形式有二种；

一是由高速冲床曲轴运动所输送出来的转动，通过万向节、连接法兰和联轴器等带动回转驱动装置，然后回转驱动装置带动模具内的回转装置转动。如图14所示。

二是由伺服电机带动的转动（需配备专用电器控制器），如图15所示。一副级进模上的带回转形式可以是单回转形式，也可以是双回转形式，甚至是多回转形式，它们之间回转的角度可以相同也可以不同。

2.3.4带回转扭斜叠铆

铁芯上每一冲片之间要转动一个规定的角度再加上一个扭斜小角度（一般为大角度＋小角度）再叠铆，这种叠铆方法用于铁芯落料外形是圆形的形状，大回转用于补偿由于冲制材料厚度不均匀引起的叠层积累误差，小的扭转角度是交流电机铁芯性能所需要的转动。其冲制过程与前面的冲制过程相同，不同的形式是转动角度大而且不是整数。目前带动模具内回转装置转动的常用结构形式是用伺服电机带动的（需配备专用电器控制器）。

2.3.5扭转和回转运动的实现过程

级进模在高速冲载过程中，冲床的滑块在下死点时，凸模和凹模之间是不允许有转动现象的，所以扭转机构、回转机构的旋转动作必须是间断运动，而且要与冲床滑块的上下运动相协调。具体要求实现转动过程是：在冲床滑块每一次行程中，滑块在曲轴转至240o～60o范围內，回转机构发生转动，在其它角度范围內处于静止状态，如图16所示。

其回转范围设定的方法：如采用回转驱动装置带动的转动，调整范围就在该装置上进行设置的；如采用电机带动的转动，就在电器控制器上进行设定或者通过感应接触器进行调整接触范围；如采用机械式带动的转动，则通过杠杆转动的范围进行调整。

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