在日常生产锻造中，常用的机械压力机有热模锻、切边和冲孔用曲柄压力机。前者由于与锤上模锻相比，锻件锻造精度高，加工余量小，拔模斜度小，大大解决了金属材料，操作简单，便于实现机械化和自动化，被广泛应用于成批及大批量的中、小型的生产中;后者可被选用专用切边压力机或通用曲柄压力机，与模锻配合用于模锻件的亲热切边、冲孔。

1. 热模锻压力机的工作原理及结构特点

在模锻生产中，热模锻压力机又称锻压机，是一种比较先进的模锻设备。它依靠曲柄的旋转，通过曲柄连杆使滑块上下移动，利用滑块产生的压力生成坯料的塑性变形，从而形成一定的锻件形状。电机通过飞轮释放能量，所以滑块的压力基本上是静压，工作时无振动和噪音，具有以下特点

(1)机架和曲柄连杆机构刚度大，工作时弹性变形小。

(2)滑块具有附加的导向鼻状结构，增加了滑块的导向长度，提高了导向精度。

(3)可调节锻压机闭合高度的楔形工作台，可避免因滑块“卡住”(或小车闷热)而损坏曲柄和连杆。

(4)设有自动充电装置

热模锻压力机电机通过皮带轮、小齿轮、大齿轮(飞轮)和离合器带动曲轴转动，再通过连杆使滑块在机身导轨内往复运动。上模固定在滑块上，下模固定在机身的工作台上。导轨保证滑块运动方向准确，操作时上下模之间不会发生水平错位。当电动汽车转动时，离合器可以使曲柄滑块机构移动或停止。制动器的动作与离合器的动作紧密配合。离合器分离后，制动器工作，使曲柄滑块机构停在某一位置。

工作时，脚踏板、离合器组合，即可进行生产。

常用的热模锻压力机按工作机构类型可分为两类:连杆型和楔型。

连杆式采用曲柄滑块机构，楔式采用楔形传动机构，即滑块的上下运动不是由连杆直接驱动，而是由连杆驱动的楔块驱动，从而实现滑块的上下运动。

曲柄连杆热模锻压力机的机构由床身、曲柄连杆机构、平衡器、传动部分、离合器部分、控制部分、润滑部分和顶底顶出部分组成。

热模锻压力机主要结构如下：

(1)床身大型锻压机采用组合式结构形式，即将机身分成三段后，通过加热将四个拉力螺栓预紧成一个整体。

(2)曲柄连杆机构，包括曲柄连杆和滑块。曲柄是偏心的，以确保足够的强度和刚度。连杆为整体式，短而粗，刚性好。滑块采用象鼻式，由下主导轨和上附加导轨组成。延长了导向长度，增加了连杆和滑块的支撑宽度，提高了滑块的抗倾斜能力。同时，在相同的倾覆力矩下，横向偏移量减小。平衡缸的活塞杆与锤头连接，滑块移动时，平衡缸两侧的气压保持平衡。

(3)离合器制动部分的离合器和制动器大部分是摩擦片的形式。小型锻压机也使用带式制动器。主轴两端设有离合器和制动器，除曲柄连杆系统外，整个运动系统连续运转，可获得高行程次数。

(4)传动部分由电机、小皮带轮、大皮带轮(飞轮)、传动轴和啮合的大、小齿轮组成。

(5)操作部分，主要通过电动控制和气动控制联锁运动或机械联锁，实现锻压机的不同工作要求。

(6)润滑部分 通过油路系统的油泵、配油器、管道等零部件，由电气式机械控制往设备的导轨、连杆、曲柄等需求润滑部位进行供油润滑。

(7)机械传动上下进给装置，为了提高锻造精度，锻压机配有上下进给机构。顶料随滑块自上而下上升，底料通过凸轮和杠杆系统，滑块上升，从底料网上喷出。由于它是通过顶出装置的机械传动实现的，这种传动方式可以保证顶出机构的行程与滑块的行程严格同步，因此在上下模打开时，方便将锻件取出模具型腔。

(8)工作台与其他模锻设备的工作台不同。锻压机是楔形工作台上下位置的可调节装置。当需要调整工作台时，只需移动侧楔的位置，楔台就可以沿着斜面移动，从而对压机的闭合高度进行精细调整。采用万向压力机采用连杆移动连杆的长度对比，可以提高工件的刚度。此外，这种形式的工作台还可以用来缓解因锻压机产生的过载“闷车”和滑块“卡死”故障。

2. 热模锻操作规程

由于热模锻压力机容易出现离合器不动、制动器不工作、滑块卡住或不能停到上死点、以及电器故障和撞车等，一般操作基本要求与模锻锤相同，但由于设备形式不同，还需要做以下工作。

(1)不允许超负荷生产，即锻件的最大变形力必须小于锻压机的公称压力，以保证锻压机安全工作。

(2)当压缩空气压力低于设备规定值时，不得操作设备。

(3)按要求定期检查离合器、制动器摩擦材料的磨损情况。

(4)定期检查模块与导轨之间的最小允许间隙是否符合要求。

(5)检查热模锻压力机安全装置是否安全可靠; 安装调试模具时，注意工作台不能下降到死点，滑块必须处于向上运动位置。

(6)热模锻压力机停机时，必须在导轨下死点处停机，以确保导轨不被灰尘和污物腐蚀，并关闭所有电气开关和压缩空气。