（2）废料排放，如图12所示，未加防护，防止废料飞溅落入机台上或相邻模具内，因此需要加防护板，如图13所示。

（3）图14为一处冲孔废料的废料盒，一般不提倡使用废料盒接废料，在多工位一次冲压几百至几千次后，此类废料盒不能满足排料需求；建议类似冲孔的小废料在模具上预留空间进行滑板式排料。

5多工位模具制件平稳顶出问题（浮料器的应用）多工位的制件顶出，需要结合相关的浮料器，下面介绍下几种浮料器的结构浮料器的选择一般需满足以下要求：

（1）当制件较为平缓且不是很大时，一般拉伸选用4个，后序选用2个；当制件起伏较大时适情况而增加。

（2）托料器距离的选择，原则上是托起料片或制件后比较平稳。

（3）托料器接触料片或制件的地方增加磁铁，对料片或制件进行吸附。常见浮料器的结构与比较：

（1）如图15所示结构1利用型面作为浮料器，下方装有两根弹簧，靠根部的导向块与内导滑面的配合实现其运动。

优点：制造成本低，不占用模具多余的空间。

缺点：①生产过程中凹模始终先与浮料器接触压着浮料器向下运功；②下方导向块的导向精度不高。

（2）如图16所示结构2也是利用型面作为浮料器。

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优点：其两端安装有内导板，提高了浮料器的导向精度，制件成形中上模4角有氮气缸先与浮料器接触，压着浮料器下行；避免上模型面先与制件接触。

缺点：使用氮气缸，导板处需要预留出空间增加模具制造成本。

（3）如图17所示结构3、图18所示结构4均为上模先接触浮料器（制件），压住浮料器下行。

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优点：制造成本低。

缺点：下方为单根弹簧或弹簧顶料器结构，批量生产下方弹簧易损坏，导向精度无法保证。

以上几种结构中，只有结构2能够保证制件顶出平稳，设计时应优先考虑。

6其他多工位模具设计阶段需要注意的问题

（1）第一序模具通常为拉伸模，多采用顶杆，多工位模具设计时因整体要考虑设备的平衡性，建议多采用平衡杆。

（2）对于空工位，如图19所示，建议对制件进行定位块及定位销的双重定位，保证制件精度。

（3）检测端拾器周围条件不好的地方是否干涉，如检测端拾器与上模的干涉，注意端拾器的最前端和最上部与模具是否干涉，特别注意上模的吊棒是否干涉。

（4）活动的部件在模具上的检查要在活动部件到位或退回的状态进行检测，（如斜楔、压边圈、压料板等行程越大，越容易产生干涉）。

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（5）模具固定在同一块垫板上，需考虑模具快速定位问题，增加快速定位键。

（6）拉伸模具内导向与压边圈的安全空间。为减少车间工人的误操作，在设计时压边圈与内导板保证MIN30的空间（原则为墩死垫+空开间隙+安全量）。

（7）当模具采用吊耳起重方式时，注意相邻两序模具安装吊棒时，注意相互干涉（目前我公司的多工位模具还没采用过吊耳起重方式时，一般都采用的注入式起重棒）。

（8）因为在一台机床上进行全工序的作业，所以要求各工序模具闭合高度一致，包括存放高度也要一致。

（9）各序模具的上模的紧固螺钉一般选用6个，保证安全性，模具大时适当增加。

（10）存放氮气弹簧的选用原则：在满足条件的前提下（小模具），尽量选用4个，在力量不够时适当增加，且考虑平稳性，尽量安装在模板上，当安装在单序模具上时，注意单序模具的平稳性。

7结束语

多工位生产方式是降低冲压生产成本，提高生产效率的主要生产模式，可以帮助众多汽车生产厂家取得巨大经济效益。

来源：《模具制造》2013年第9期  殷梅妮，薛超，张利平 奇瑞汽车股份有限公司（安徽芜湖241009）

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