3.2.1落料凹模

图４为落料凹模。落料凹模上设置有挡料销孔、用来固定的螺纹孔和销钉孔若干，同时，在内圈设计了限位倒角，以限制压边圈的行程。

不仅减少模具制造费用，而且可提高生产效率［2-4］，故采用方案四。

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３　模具设计

3.1落料凸、凹模刃口尺寸的确定

油挡毛坯料69  ｍｍ 按ＩＴ14级查得69－0.87ｍｍ，查文献［５］，采用分开计算法得到落料凸、凹模刃口尺寸，如表２所示。

3.2.2落料凸模与正拉深凹模

图５为落料凸模与拉深凹模。在此凸、凹模内部同样设计了限位倒角，以限制压边圈的行程，在上圆口设计了安装反拉深凸模的沉槽。

3.2.3反拉深凸模

图６为反拉深凸模。为方便安装推杆，在反拉深凸模上设计了３个推杆孔。

在其内部设计了透气孔，以使拉深后的冲压件不受空气的压力而紧紧地包住在凸模上。

在顶端设计了圆凸缘结构，方便装配与固定。

3.2.4正拉深凸模与反拉深凹模

图７为正拉深凸模与反拉深凹模。在反拉深凹模上设计了３个螺纹孔，以便与下模板固定。在其内部设计了１个螺纹大孔，用以安装弹簧。

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3.3落料正、反拉深复合模结构

图８是落料正、反拉深复合模的结构图。模具的落料部分采用正装式，正拉深部分采用倒装式，反拉深部分采用正装式。

模座下的缓冲器兼作压边与顶件，同时设有弹性顶件装置，这种结构操作方便，出件畅通无阻，生产效率高。

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当上模下行时，带动落料凸模与正拉深凹模５完成落料、正拉深，下压边圈25与顶杆24共同作用实现压边。

完成正拉深后，上模继续下行，带动反拉深凸模10下行，连同正拉深凸模与反拉深凹模23共同作用进行反拉深，反拉深时上压边圈13进行压边，弹簧22与顶料板20保证零件地面的平整。

反拉深完成后，上模上行，弹簧22推动顶料板20将成形后的油挡零件由下模中顶出。可见，此复合模可顺利完成落料，正、反拉深工序，实现油挡零件的成形。

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结论

针对翻边起皱缺陷问题，采用本文所述的方法，建立翻边模型，快速计算翻边后材料延伸率，并根据本文通过理论与实际对比所建立的判据，快速、有效地识别起皱状态，在整车开发早期阶段推动设计更改，提高项目团队的决策效率。

参考文献：

［１］徐荣丽．板料成形过程中的起皱研究［Ｊ］．大众科技，２０１９（３）：１０２－１０３．

［２］ 李军．钣金件曲面连续翻边成形数值模拟与工艺优化设计研究［Ｄ］．合肥：合肥工业大学，２０１６．

［３］ 赵会敏，李军．基于Ｄｙｎａｆｏｒｍ的一种零件连续翻边成形方法［Ｊ］．汽车零部件，２０１５（１）：３７－４０．

［４］ 张新杰．曲面翻边类零件的成形工艺模拟与分析［Ｊ］．模具技术，２０１３（５）：９－１５．

［５］ 王玉峰，田前程，施雄飞，等．冲压制件翻边缺陷分析［Ｊ］．汽车与配件，２０１３（２）：３４－３５．

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