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转自：生产现场

作者：王燕

（上海通用汽车有限公司，上海201206）

实际零件在前后方向上的绝对长度为一0.02、0.58mm, 为其公差带宽度的1 /3，满足公差要求。

查看检具在前后方向的定位，发现检具只有前端有一个前后方向的定位。

从这些数据可以发现，零件在定位时发生偏置，从而导致零件测量数值整体发生了偏移

4 C/H孔测量

4· 1 C/H孔测量结果

针对此种零件，采用模具C/H孔对零件进行重新定位，重新进行测量，得到尺寸数值如表2所示。

3．2测量结果分析

对重新测量的数据进行研究分析，由图6可知，零件绝对的顶长并没有发生显著变化，说明零件在重新定位后，零件的实际状态并未发生显著变化。

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但由图7数据可知前后两端的测量数据发生了明显的变化，所有的测量值均在公差范围内。

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表明同一个零件采用不同的定位方式导致测量的结果不同

经进一步分析，发现采用边定位方式定位零件时，定位处零件必须贴紧定位基准，此处测量出来的数值必然是在0左右，而此处的零件事实上的尺寸公差要求为± 0巧mm。

零件在此处的实际尺寸与标准值的偏差就被叠加到另一侧。

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4结束语

针对此类零件的测量工作，建议建立两套测量系统，一套为修模时的测量系统，采用c/H孔进行定位；第二套为零件生产时的测量系统，采用边定位系统。

在模具调试期间，零件侧边的状态波动较大，且不稳定，而c/H孔在0p10就已经冲出，后序模具均用此进行零件定位，若修模测量系统也采用此孔进行定位，则可以实现生产/测量系统的一致性和稳定性。

在正式生产阶段，零件表面不能再被冲孔，故无法采用c/H孔进行定位，但此时零件状态比较稳定，且可根据前期c/H定位时定位侧边的实际状态，调整侧边定位基准的位置。

此种方法也可扩展到其他类似零件中。