随着国民经济的飞速发展和科学技术的日益提高，我国锻造业的社会化大生产也得到了快速发展，为了提高生产效益，热锻企业必将重新洗牌，逐步向集约化方向发展，走批量化发展之路，从而降低生产成本，提高效益。锻造设备也将进行升级改造，向优质高效、自动化、精密化方向发展，而热模锻压力机适合自动化、批量化生产的特点必将成为符合这一发展趋势的优选设备之一。

热模锻压力机的创新发明(一)

现有的热锻压力机，滑块处在下死点位置时，离合器盘已脱开，飞轮只有储存的能量用于打击工件。因此，压力机在工作过程中，如出现锻件温度过低、模具调整不当、重复放入锻件、模具上留有硬性异物情况，都可能导致压力机过载出现闷车，损坏压力机，设备使用寿命短，危及人身安全。

本发明提供了一种防止压力机因过载而出现闷车的技术、使设备运行安全可靠、使用寿命长、该类压机是可保障操作人员人身安全的增压补偿式预防闷车的热模锻压力机。

其工作原理是：

由电机上小皮带轮经三角皮带传动，带动飞轮转动，离合器活塞压靠离合器摩擦块，这样，离合器盘与飞轮一起转动，带动曲轴转动，曲轴的转动，带动滑块由曲轴上死点0°运动到曲轴下死点180°，然后返回上死点，就完成一个工作循环。在压力机正常工作情况下，离合器常断电磁阀一直处于断电关闭状态，气动增压补偿管道处于不通气状态。只有当接收到压力机将要闷车信号时，离合器常断电磁阀才通电，这时，气体通过气动增压补偿管道，进入离合器。

当滑块处在上死点位置时，制动器电磁阀与离合器常通电磁阀断电，处在关闭状态，通向离合器、制动器的压缩空气关闭，飞轮空运转。在制动器弹簧压力下，制动器压环将制动器摩擦块通过中间制动器环形活塞，压紧在制动壳体的摩擦面上。制动器摩擦盘通过胀套与曲轴固定联接，使曲轴停止转动。同时离合器压缩空气关闭后，离合器活塞在离合器弹簧的作用下使离合器摩擦块脱开，固定在曲轴上的离合器盘与飞轮摩擦面脱开，因右钢套固定在机身上，右钢套外径上安装着左轴承和右轴承，这时飞轮空运转。

当压力机滑块打击锻件时，制动器电磁阀与离合器常通电磁阀同时通电，压缩空气进入制动器和离合器工作腔。气体进入制动器后，制动器环形活塞推力大于制动弹簧力，制动器压环脱开制动摩擦块，制动器松开。同时，压缩空气经离合器旋转接头进入离合器气缸体内腔，推动离合器活塞压紧离合器摩擦块，运动经由键连接的离合器盘传给曲轴，曲轴作旋转运动，通过连杆带动与之连接的滑块向下运动。当滑块运动到下死点时，离合器常通电磁阀断电，压缩空气关闭，离合器活塞在离合器弹簧力的作用下脱开离合器摩擦块，此时，飞轮用储存的能量打击工件，锻件吸收能量后锻打成形。当曲轴旋转到270°时，制动器电磁阀断电，制动器压缩空气关闭，制动器制动弹簧开始制动，运行到上死点位置，滑块停止，完成一个工作循环。

气动增压补偿式热模锻压力机，采用气动增压补偿系统，在设计中，首先根据设备刚度，确定一个过载参数。在压力机锻造过程中，出现过载时，控制系统采集到信号后，离合器常断电磁阀通电，这时，接通离合器增压阀的压缩空气，气动压力可增加1 倍，气动增压补偿管道通气，压缩空气通过离合器旋转接头进入离合器气缸体内腔，推动离合器活塞压紧离合器摩擦块，离合器盘带动曲轴作旋转运动，此时，飞轮重新结合，在获得大扭矩和动力驱动下，使滑块迅速脱离过载区，防止压力机因过载而出现闷车现象，运行安全可靠，设备使用寿命长，保障操作人员的人身安全。

热模锻压力机的创新发明(二)

现有的封闭高度调整系统，利用丝杠与丝母传动，指针进行直线运动，根据指针在标尺上的刻度读数，实现封闭高度调整。传统技术的传动结构复杂，读数靠机械标尺来标明，存在较大误差，精确度低，更实现不了数字化调整。
本发明提供了一种精确度高、调整准确、确保编码器的稳定性与可靠性的模锻机微调智能调整及控制装置。其动力由立式电机提供给伸缩型万向联轴器，经立式传动轴、主动锥齿轮、从动锥齿轮、蜗杆传给偏心蜗轮，偏心蜗轮转动来改变滑块位置。同时，立式电机上的套式齿轮将运动传给从动齿轮，从动齿轮经键连接将旋转运动传给台阶式立轴，台阶式立轴再经联接套带动编码器旋转轴旋转，编码器采用绝对值编码器，它不需要连接计数器，通过光信号的位置来识别绝对角度位置，能够大大提高编码器的抗干扰及数据可靠性。传出信号直接由PLC 控制在按钮站触摸屏操作界面上对设备封闭高度进行调整，调整时可直接输入所需数据，实现智能微调及控制，精确度高，调整准确。

模锻机微调智能调整及控制装置，编码器通过连接架、支座、立式电机支架，最终固定在模锻机机身上，而不是安装在运动部件滑块上，避免了滑块快速移动打击工件时而产生的振动，确保了编码器的稳定性与可靠性。

模锻机微调智能调整及控制装置，利用编码器数字化技术，精确度高，进行数字补偿而实现封闭高度调整，调整准确。热锻机封闭高度直接数字显示，无需用肉眼在传统标尺上读数，误差极小，精确度高，直观性强。

免责声明：本文援引自《锻造与冲压》2021年第5期，与扬锻官网无关。其原创性以及文中陈述文字和内容未经本站证实，对本文以及其中全部或者部分内容、文字的真实性、完整性、及时性本站不作任何保证或承诺，请读者仅作参考，并请自行核实相关内容。