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作者：何鹕申 、徐肖、陈世涛、刘春雨、李辉 （安徽江淮汽车股份有限公司）

冲制完产品后因中间大部分面积为孔洞，孔洞与废料边搭接，且搭接处的强度差

在条形废料带自重使废料带会向下产生不规则的弯曲，越到料带未冲端头，落料冲孔效率越低，安全隐患越大。

此外，生产完料带不好收集，需要借助设备压制收集，提升冲压生产废料带收集成本。

在SE设计时，将产品|和产品日设计成一致的材质和料厚（见图2）

以保证套件前提，再通过其对应特定坯料形状进行套件设计，以实现材料利用率的提升，降低冲压件模具工序比。

上述落料冲孔工艺中，通过侧定位板加可升缩定位销实现料带定位，此种加工工艺不仅节约了加工程序，得到更高的加工效率，还可提高零部件的加工精度。

为保孔采用跳步模排布（见图3），第一步冲孔，第二步落料，第三步料带切断。

如此依次递进，有效解决条形废料带自重使废料带会向下产生不规则的弯曲

影响落料冲孔效率及精度的难题

同时无需辅助设备，避免因废料带或相关辅助设备带来的安全隐患。

结构设计

本文主要讲述了一种小型冲压件套件落料冲孔跳步模结构及其料带自切断机构的设计要占小型冲压件套件落料冲孔跳步模结构如图4所示

包括上模座、下模座、压料板、落料凸模、落料凹模、冲孔凸模和冲孔凹模及料带自切断机构等组成。

上模座包括上模板105、第一上模垫板101和第二上模垫板 102，上模板105上设置有模柄 1 1 7

通过该模柄1 17可以将落料冲孔模初定位在冲床滑块上，同时将上模部分装夹于冲床上的滑块上。

第一上模垫板101固定于上模板105与第二上模垫板 102之间

下模座包括下模板201、下模垫板215和凹模垫板217，下模垫板215固定于模脚205的底部，凹模垫板217固定于下模板201的顶部。

压料板1 17设置于上模座中，其具体可通过安全限位螺栓 1 15和工作限位螺栓1 14连接至上模板105上。

压料板107用于向料带落料冲孔过程施加压料力。压料板1 17上设置导柱 107，该导柱107与下模凹模板 21 1上导向孔滑动配合，即可实现压料板1 17的运动导向。

落料凸模、冲孔凸模及废料带切断刀均安装于上模座上

且两者沿着料带的工序切换方向并列排布，落料凹模、冲孔凹模及切断凹模均安装于下模凹模板 21 1上

且两者沿着料带的工序切换方向并列排布，落料凸模和落料凹模均为多个，各落料凸模

与各落料凹模一一配合

工作原理

该模具的具体工作流程是：

冲孔操作完毕后，移动料带，将冲孔后的部分置于落料处，以实现落料操作时，料带的移动方向。

落料凸模可设置为两个

分别为第一落料凸模103和第二落料凸模109，对应的落料凹模也为两个

分别为第一落料凹模207和第二落料凹模209，以此在同一料带上产生不同结构的产品|料片和产品日料片，提高了材料利用率，降低了冲压件模具工序比。

冲孔凸模可采用冲头组件1 10，而冲孔凹模和多个落料凹模均可设置于落料冲孔凹模板211上。

采用上述落料冲孔模加工零部件时，即可在单序中同时实现落料和冲孔操作，对于需要冲的孔距离零部件的边界较近的情况

通过先冲孔再落料，以此在一序两工位中实现至少两个零部件的特定坯料生产，不仅保证了生产效率，还能够使得冲孔部分与落料部分保持较大的距离

防止两者距离过近时，所导致的孔变形、落料结束后落料凹模无法实现退料